Le aziende produttive, al giorno d’oggi, possono contare su dispositivi e macchinari all’avanguardia, capaci di lavorare in sinergia tra loro, rendicontare i livelli di produttività e comunicare, in tempi rapidissimi, con tutto l’impianto.

Il settore, noto come Industria 4.0, è cresciuto molto negli ultimi anni, al punto da aver alimentato una sempre crescente domanda di componenti, convertitori e strumenti, come quelli presenti nel catalogo di Prodotti Moxa, per migliorare l’efficienza delle reti produttive.

Per “reti” si intendono sistemi composti da macchinari e dispositivi collegati tra loro che, nell’arco del flusso di produzione, si scambiano informazioni: affinché tutto comunichi e lavori alla massima efficienza, occorre che la rete sia strutturata seguendo le più recenti best practice di settore, di cui vedremo oggi i tratti salienti.

L’importanza della connettività per l’Industria 4.0

Ciò che caratterizza l’industria 4.0 è la connettività, cioè la fonte da cui i macchinari traggono informazioni per comunicare e collaborare senza interruzioni. Ci riferiamo a dispositivi come gateway, router industriali e switch Ethernet, i quali devono integrarsi perfettamente all’interno delle reti con lo scopo di garantire sicurezza e puntualità delle transazioni.

La possibilità di monitorare in tempo reale i processi industriali, nello specifico, serve a rilevare eventuali anomalie per poter intervenire nell’immediato, prevenendo così fermi macchina o altre cause di ritardo nella produzione.

C’è poi l’altra faccia della medaglia da considerare, cioè proteggere i dati e i processi da accessi non autorizzati, soprattutto nei settori produttivi più esposti a spionaggio e attacchi hacker. Le odierne reti industriali, in sostanza, devono mettere in atto complesse strategie di cybersecurity, in quanto le intrusioni e i furti di dati rientrano, a tutti gli effetti, tra i più comuni e costosi ostacoli alla produzione.

Migliorare la produttività attraverso l’automazione

Attraverso l’uso di sensori, attuatori e dispositivi di controllo, le fabbriche possono ottimizzare i flussi di lavoro, riducendo al minimo gli errori umani e aumentando la velocità dei processi produttivi. La capacità di raccogliere e analizzare grandi quantità di dati in tempo reale, consente agli operatori di prendere decisioni più rapide ma, ovviamente, basate su informazioni concrete.

La connessione intelligente tra i vari elementi dell’infrastruttura di rete industriale, in pratica, consente di monitorare e regolare automaticamente l’uso delle risorse. Grazie a queste nuove possibilità, gli impianti generano meno sprechi, utilizzano meglio le materie prime e incappano meno frequentemente in blocchi ed errori nei lotti.

Sostenibilità e riduzione dei costi operativi

Adottare reti di dispositivi connessi tra loro non permette di migliorare solo sul fronte dell’efficienza, perché agisce positivamente anche su altri fronti. Per esempio, sulla sostenibilità aziendale e dell’ambiente.

La possibilità di rendicontare l’andamento delle attività aiuta ad individuare le anomalie e gli sprechi, e ad intervenire in tempi rapidi: in questo modo si ottiene una minore dispersione delle risorse e un ritorno ai ritmi normali di produttività più rapido.

Quando i macchinari lavorano alla massima efficienza, si producono meno scarti, si evitano lotti di produzione non vendibili e si prevengono le principali fonti di perdita di denaro.

Grazie all’integrazione di soluzioni basate sull’IoT industriale, le aziende possono prevedere quando una macchina necessiterà di manutenzione e agire proattivamente, evitando di doversi fermare all’improvviso per un guasto.